|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Организация складского хозяйства предприятия. Организация работы склада транспортной компанииООО ТМР - Главные нюансы работы складаВсе этапы работы транспортно-логистической компании имеют большое значение, ведь груз всегда должен прибывать вовремя и в назначенное место. Когда фирма-перевозчик серьезная, то вся команда работает слаженно, а системы погрузки, хранения и разгрузки товара на складе максимально оптимизированы. ООО «ТМР» предлагает своим клиентам не только выгодные условия перевозки сборных грузов и доставки замороженных продуктов в Ашан, Ленту, Окей, но и услуги высокотехнологичного современного склада. Как работает склад? Особенности функционирования Масштабы склада и его технологическая направленность не играют особой роли при наладке процесса выгрузки и разгрузки. Что подразумевается под этими терминами? Погрузка – это операция, в результате которой груз подается и укладывается в транспортное средство для дальнейшей отправки. Разгрузка же представляет собой операцию, во время которой транспорт освобождается от груза. На любом складе в Санкт-Петербурге и других городах реализуется определенная последовательность операций: - заезд и разгрузка транспортного средства; - приемка нового товара; - размещение грузов на хранение, в том числе укладки товаров в штабели, на стеллажи; - забор товаров в случае необходимости из места хранения; - упаковка грузов, их комплектование; - перемещение готовых к отправлению грузов внутри склада; - погрузка товара в грузовой автомобиль, контейнер или др. Среди всего вышеперечисленного наиболее сложными моментами выступают именно погрузка и разгрузка товаров, внимания от работников склада требует и процесс упаковки грузов с нанесением необходимой маркировки. Чтобы процесс погрузки/разгрузки проходил как можно быстрее и компактнее, владельцы складов обязательно должны устроить площадки для маневра и парковки транспорта. Помимо этого, необходимо определить оптимальное количество численности транспортных средств, а также число наемных рабочих для оперативного выполнения работ с приемкой и отправлением товара. Слишком большое число машин и людей приведет к финансовым потерям, ведь работники будут простаивать, недостаточное же их количество приведет к неизбежным задержкам, что ударит по репутации компании. Для повышения эффективности работы складских помещений вместо разрозненного решения всех задач складирования прогрессивные компании переходят на проектирование единых транспортно-складских процессов. Это позволяет качественно обрабатывать материальные потоки и в едином комплексе решать проблемы на постах приемки и разгрузки товаров. ООО «ТМР» уже давно наладила работу своего холодного склада, также наша фирма имеет большой собственный автопарк, быстрые и маневренные ГАЗели, оборудованные рефрижераторами, обеспечивают быструю доставку охлажденных продуктов в сетевые магазины по Санкт-Петербургу. Но это еще не все – налажены разветвленные маршруты по стране, благодаря чему с нами можно выгодно отправить сборный груз во многие точки России. oootmr.ru Организация складского хозяйства предприятияНа любом предприятии часть территории (площадей) обязательно отводится под прием, выгрузку, хранение, переработку, погрузку и отправку грузов. Для выполнения таких работ необходимы грузовые площадки и платформы с подъездными путями, специально оборудованные и оснащенные технологическими средствами пункты взвешивания, сортировки и т. д. Такие объекты логистической инфраструктуры предприятия представляют собой склады. Склад — это комплекс зданий, сооружений и устройств, предназначенный для приемки, размещения и хранения поступивших грузов (товаров), подготовки их к потреблению и отпуску потребителям, обеспечивающий сохранность товарно-материальных ценностей, позволяющий накапливать необходимые запасы. Основное назначение склада — концентрация запасов, их хранение, обеспечение бесперебойного и ритмичного снабжения потребителей в соответствии с заказами. В современных условиях отношение к складированию стремительно изменяется: оно уже рассматривается не просто как изолированный комплекс внутрискладских операций хранения я грузопереработки. а как эффективное средство управления запасами и продвижением материальных потоков в логистической цепи поставок предприятия. При этом склады используются исключительно в тех случаях, когда они объективно необходимы и реально позволяют снизить общие логистические издержки или повысить качество логистического сервиса. Классификация складов. Классификация складов предприятия проводится по ряду признаков, основными из которых являются: вид объектов хранения, уровень обслуживаемых потребностей, степень оснащенности (оборудованности) склада. В зависимости от вида объектов хранения различают следующие внутризаводские склады: материальные, полуфабрикатов и заготовок, готовой продукции, инструментов, оборудования и запасных частей, хозяйственные, отходов и утиля. При традиционной схеме управления предприятием материальные склады находятся в ведении отдела снабжения, производственные склады — в ведении производственно-диспетчерского отдела, склады готовой продукции - в ведении отдела сбыта. В условиях интегрированного управления цепью поставок отделы снабжения, производственно-диспетчерский и сбыта объединяются в единую службу управления материальным потоком (под этим или другим названием), управление соответствующими складами централизуется в рамках данной службы, реализуется сквозное управление материальным потоком предприятия -от его входа до выхода. Остальные склады находятся в ведении соответствующих служб предприятия (инструментальной, ремонтной и т. д.). В зависимости от уровня обслуживаемых потребностей предприятия (завода) склады бывают общезаводские и цеховые. Общезаводские склады — это снабженческие (материальные склады, склады покупных полуфабрикатов, топлива и других материальных ресурсов, закупаемых для производственных нужд), производственные (межцеховые склады заготовок, полуфабрикатов, сборочных единиц, в том числе модулей), сбытовые (склады готовой продукции и отходов), инструментальные (ЦИС), склады оборудования и запасных частей и хозяйственные склады (для хранения материально-технического имущества для хозяйственных нужд). Цеховые склады — это склады материалов и заготовок, инструмента (ИРК) и промежуточные склады (для хранения межоперационных, межучастковых и межцеховых заделов). Межцеховые страховые заделы при традиционной форме организации поставок в технологической цепи завода хранятся в цехе-потребителе, при управлении цепью поставок в режиме JIT— в цехе-поставщике, при этом значительно сокращается размер запасов и необходимых складских помещений для их хранения. В зависимости от степени оснащенности (оборудованности) склады подразделяются на открытые, полуоткрытые и закрытые. Открытые склады представляют собой оборудованные площадки под открытым небом, расположенные на уровне земли или приподнятые в виде платформ. Оборудован ность площадок предполагает наличие насыпного или твердого покрытия (поверх грунта), ограждений, отбортовки, подпорных стенок, эстакад, систем освещения, сигнализации, охраны, разметки и указателей. На открытых площадках хранятся материалы, не подверженные порче от атмосферных явлений (осадки, температура, ветер, прямые солнечные лучи) и не наносящие вреда окружающей среде (радиоактивное, бактериологическое, химическое заражение, через атмосферу и грунтовые воды). Полуоткрытые склады представляют собой такие же оборудованные площадки, но под навесами, частично защищающими от атмосферных явлений. Используются обычно для хранения материалов, требующих укрытия от осадков, но не подверженных порче от температурных изменений. Закрытые склады представляют собой специально оборудованные помещения в зданиях или отдельные строения (здания) различной этажности, частично или полностью исключающие влияние атмосферных явлений на объекты хранения или их влияние на окружающую среду. Закрытые склады могут быть отапливаемые и неотапливаемые, с естественной и принудительной вентиляцией, с естественным и искусственным освещением и т. д. Закрытые склады могут быть оборудованы специальным образом для создания особых условий (изотермических, изобарических и т. п.) хранения и грузопереработки специфических продуктов и материалов. Для материалов, огнеопасных, взрывоопасных, иным образом опасных или вредных для человека и окружающей среды, создаются специальные хранилища закрытого типа, в том числе герметичные (подземные или полуподземные сооружения, емкости и т. д.). Решения об организации складов. При организации склада встают задачи нескольких уровней: обоснование целесообразности, размещение склада, архитектурно-строительное решение, компоновочное решение (организация внутреннего пространства склада), оснащение склада, организация складского процесса. Обоснование целесообразности. Эта задача предполагает комплексный анализ производственного процесса, для которого предназначен склад, с целью поиска решений организации процесса без склада или выявления альтернатив складированию. Предусматривается также обоснование размера склада и экономической целесообразности его возведения. Тенденции современного производства таковы, что складирование и склады не рассматриваются как обязательные элементы производственного процесса и производственной структуры предприятия. Размещение склада. Задача выбора географического местоположения не характерна для внутризаводских складов, для них решается задача выбора места размещения на территории завода (общезаводские склады) или цеха (цеховые склады). При этом решение основывается на общих принципах рационального размещения производственных подразделений предприятия и зависит от назначения склада (вида объектов хранения, для которых предназначен склад). Размещение складов на территории предприятия должно обеспечить наиболее короткие по расстоянию и оперативные по времени доставки маршруты движения грузов со складов в цехи и из цехов на склады. Для этого должны в максимальной степени использоваться существующие на предприятии схемы грузопотоков и транспортные магистрали, объем строительства новых транспортных коммуникаций должен быть сведен к минимуму. Размещение нового склада на территории предприятия не должно нарушать основную идею генерального плана предприятия. Архитектурно-строительное решение. При строительстве новых складов, перепрофилировании, реконструкции и техническом перевооружении действующих используются типовые проекты. Выбор типового проекта определяется назначением склада, его специализацией, требуемой мощностью, необходимым уровнем автоматизации складских процессов, требованиями по сопряжению связей с существующими производственными и инфраструктурными объектами предприятия. При переоборудовании под склад имеющихся строений или помещений могут разрабатываться индивидуальные проекты на основе типовых проектов или типовых проектных решений. При сооружении склада необходимо оборудовать его подъездные пути, пункты погрузки-разгрузки, учесть требуемые погрузочно-разгрузочные фронты. Нужно также выдержать все архитектурно-строительные и санитарно-технические нормы и нормативы, обеспечить соблюдение правил экологической и противопожарной безопасности, охраны труда. Компоновочное решение. Предполагает решение задачи рациональной организации внутреннего пространства склада. Решение основывается на общих принципах рациональной организации производственного процесса во времени и пространстве, но в приложении к складским процессам. Цель — в максимальной степени использовать внутреннее пространство склада (а не только его площадь). Существуют определенные типовые компоновочные решения для складов различного назначения, емкости (мощности), уровня автоматизации. Большое значение имеет планировка внутреннего пространства склада, т. е. порядок распределения объемов, зон и мест хранения отдельных объектов внутри склада, а также трассировка маршрутов их завоза и вывоза, внутрискладского перемещения и грузопереработки. Материалы массового спроса, поступающие на склад и расходуемые в производстве в большом количестве, необходимо хранить ближе к местам их приема и выдачи. Материалы, получаемые в таре, следует хранить в тон же таре, оборудовав соответствующим образом места их хранения, что должно быть, учтено в планировке склада. Для максимального использования объема складских помещений виутрискладское, перемещение грузов целесообразно организовать с помощью подвесных средств транспорта и погрузки-выгрузки (конвейеров, кран-балок, мостовых кранов и т. п.). С этой целью хранение грузов целесообразно организовать в многоярусных стеллажах или многорядными штабелями, размещая внизу тяжелые грузы, вверху — менее тяжелые. При этом нужно соблюдать нормы допустимой нагрузки на единицу площади упаковки груза, тары, стеллажа, пола и междуэтажных перекрытий. Оснащение склада. Предполагает выбор средств технологического оснащения для технологического процесса, реализуемого на складе, и средств информационной поддержки. Решение зависит от назначения и специализации склада; вила, формы, весо-габаритных характеристик и количества одновременно находящихся на хранении объектов, объема их годового поступления; вида и масштаба работ, предусмотренных складским технологическим процессом, принятого для них уровня автоматизации; типа, характера и расположения складских помещений. Существуют типовые решения для различных по назначению и составу складских технологических процессов, которые характерны для массового, серийного или единичного производства. При всем разнообразии технологических процессов и средств их оснащения, которые используются на складах различного назначения можно выделить три основные группы средств технологического оснащения, общие для всех складов. Это средства оснащения склада, предназначенные для хранения материальных объектов (стеллажи, платформы), подъемно-транспортные устройства (краны-штабелеры, вилочные погрузчики), тара (контейнеры, паллеты, поддоны и др.). Прочие средства технологического оснащения склада могут быть представлены контрольно-измерительными устройствами и инструментом (контроль мер и весов, технический контроль качества при приемке и отпуске материалов), устройствами или технологическими линиями сортировки, упаковки и т. п., в том числе автоматическими. Средства информационной поддержки складского процесса предназначены, прежде всего для ведения учета запасов и их движения, документирования приемки-выдачи материальных ценностей, оперативного поиска требуемых объектов хранения и свободных мест (ячеек) хранения. Простейшим средством являются учетные карты (на бумажных носителях), которые заводятся на каждый типоразмер объекта хранения на складе; в них дается описание объекта хранения, фиксируется приход, расход, остаток по каждой операции приемки-выдачи, указываются места хранения и текущее состояние запаса. Основными средствами информационной поддержки современных складских процессов являются информационно-программные комплексы, персональные компьютеры, локальные вычислительные сети, сканеры для считывания штриховых кодов и маркировка со штрих-кодами на таре или упаковке грузов. Более развитые информационные системы применяются для управления технологическими процессами на автоматических складах. Организация складского процесса. Предполагает решение задачи рациональной организации складского процесса во времени и пространстве как части производственного процесса. При этом преследуется цель: насколько возможно и где только возможно организовать выполнение складских работ поточными методами. Существуют определенные типовые решения для складов с различной специализацией, различными типами процессов и уровнем автоматизации. При организации складских процессов необходимо добиваться:
Комплексная механизация и автоматизация трудоемких погрузочно-разгрузочных и других работ по грузопереработке является важнейшим фактором повышения производительности труда и снижения себестоимости складских операций. Организация работы материальных складов. Наиболее многочисленны и разнообразны по составу материальные склады. Их число, специализация и размер определяются номенклатурой и объемом материалов, потребляемых основными и вспомогательными цехами, обслуживающими хозяйствами конкретного предприятия. Материальные склады подразделяются на склады черных и цветных металлов, топлива, химикатов и т. д. На материальные склады предприятия поступают покупные материалы от внешних поставщиков. Основная задача материальных складов на предприятии - комплектное и бесперебойное обеспечение цехов, участков и рабочих мест всеми видами материалов и полуфабрикатов в точном соответствии с их потребностью. Эта задача может быть решена только при точном планировании потребностей производства в материальных ресурсах, эффективном управлении материально-техническим снабжением на предприятии и правильной организации материального обеспечения цехов материальными складами. Это достигается интеграцией локальных складских информационных систем в систему планирования ресурсов предприятия (MRP, MRP}\, ERP), установлением электронного обмена данными по телекоммуникационным сетям с внешними поставщиками материалов, а также разработкой сквозного технологического процесса и плана-графика в цепи поставок «внешний поставщик материалов — заводской материальный склад — цеховой материальный склад — производственный участок цеха — рабочее место». В функции материальных складов входит приемка, хранение и выдача материалов, оперативный учет их движения, контроль за состоянием складских запасов и своевременное их пополнение при отклонении от установленных норм. В крупносерийном и массовом производстве в функции складов может включаться обеспечение рабочих мест материалами и полуфабрикатами. Склад не только ведет подготовку комплектной выдачи материалов, но и осуществляет их доставку непосредственно к рабочим местам в установленные сроки. Обеспечение цехов и служб завода всеми необходимыми материалами осуществляется через общезаводские и цеховые материальные склады. Функции цеховых складов могут выполнять общезаводские склады, размещая в цехах свои филиалы. При наличии на предприятии нескольких обрабатывающих цехов, потребляющих одинаковые материалы в значительных объемах, целесообразно при общезаводских складах создавать заготовительные участки, и материалы цехам выдавать в виде заготовок. Заготовки с общезаводских складов могут выдаваться на цеховые склады напрямую или через склад полуфабрикатов завода. Работа склада организуется в соответствии с технологическими картами. Технологическая карта (складская) — вид технологической документации, в которой расписан технологический процесс грузопереработки на складе. Она содержит перечень основных операций, порядок, условия и требования к их выполнению, данные о составе необходимого оборудования и приспособлений, составе бригад и расстановке персонала. В технологической карте указывается последовательность и основные условия выполнения операций при выгрузке грузов, их приемке по количеству и качеству, способы пакетирования и укладки на поддоны, в штабеля, на стеллажи, а также режим хранения, порядок контроля за сохранностью, порядок их отпуска, упаковки и маркировки. Помимо некоторых перевозочных документов (накладные транспортно-грузовые и т. д.), к числу наиболее важных документов, используемых при приемке и выдаче груза на складах различного назначения, относятся следующие. Приходный ордер — документ, применяемый для оформления и первичного учета, поступающих на склад товарно-материальных ценностей; выписывается в тех случаях, когда расчетные документы поставщика или их копии не могут быть использованы в качестве приходных документов. Наряд (на отпуск) — документ, на основании которого со склада осуществляется отпуск или поставка потребителю заказанного количества товаров определенного наименования и в требуемые сроки. Отборочный лист — документ, на основании которого на складе ведется комплектация партии выдачи или отправки по заявке потребителя; может иметь форму бумажного или электронного документа. Бухгалтерией проводится систематический контроль работы заводских и цеховых складов по приходно-расходным документам и учетным картам, с учетом установленных норм потерь и естественной убыли, путем периодического проведения инвентаризаций складов с сопоставлением фактических и документальных остатков материальных ценностей. Складские работники несут материальную ответственность за сохранность и правильное использование материальных ценностей. Анализ работы складов проводится в следующих основных направлениях: анализ и оценка правильности учета движения материальных ценностей по складу; анализ и совершенствование операций по продвижению материалов из заводских складов в цеховые, из цеховых - на производственные участки; анализ и пересмотр установленных размеров страховых запасов, точек заказа, максимальных запасов; определение размеров и анализ причин материальных потерь на складах. infomanagement.ru  Если в вашей собственности есть участок земли, который не используется по назначению или с расположенными на нем готовыми сооружениями, то такая перспектива, как организация склада является оптимальным вариантом рационального использования этой собственности. Приняв решение, в первую очередь, встает вопрос, с чего же надо начинать? Достаточно представлять только масштаб будущей деятельности на ближайший период времени. Причина такого подхода – многогранность выбранного направления. Складские услуги ответственного хранения затрагивают весь спектр экономической деятельности современного бизнеса, а значит, предстоит постоянная модернизация оборудования, расширение перечня услуг и совершенствование подходов к управлению и организации процесса. Под масштабностью будущей деятельности подразумевается объемы предполагаемого товарооборота, а самое главное – сумма, которая будет инвестирована в проект. Когда все подготовительные мероприятия завершены, следует приступать к конкретным действиям. Большим подспорьем будет предварительно заручиться поддержкой компетентных лиц, которые имели опыт создания подобных объектов. Начальные этапыВ любом случае предстоит выполнить следующие шаги:
 Чтобы возвести складские сооружения, для начала нужно составить проект зданий и сооружений в соответствии с требованиями управления архитектуры, обеспечить территорию всеми необходимыми коммуникациями, такими как вода, газ, канализация, электричество, интернет. Затем, нужно найти строительно-монтажную фирму, которая по этому проекту осуществит все необходимые строительно-ремонтные работы. Это предприятие должно иметь соответствующие разрешительные документы, лицензию, положительные отзывы и квалифицированных работников. Следующим этапом будет закупка основного и вспомогательного складского оборудования. К нему относятся: стеллажи, поддоны, ящики, грузовые телеги, столы, стулья. При необходимости приобретаются средства автоматизации процесса учета: сканера штрих-кодов, терминалы БД, компьютерное оборудование и другие вещи, необходимые для осуществления процедуры временного хранения товара на складе хранения грузов. Для реализации расширенного перечня складских услуг понадобится погрузочная техника (подъемные краны, автопогрузчики, механические тележки). В обязательном порядке необходимо закупить оборудование для видео наблюдения, санитарной и пожарной охраны. Организация склада сезонных вещей в области введения в эксплуатацию складских помещений заканчивается получением разрешительной документации от органов госнадзора. Одним из таких документов является Акт обследования склада временного хранения (СВХ), на соответствие ветеринарно-санитарным требованиям. К ним относится требование обеспечения безопасных и комфортных условий труда персонала (микроклиматические и санитарные условия), соблюдение противопожарных и анти-эпидемиологических норм. Организация труда и рабочего процессаИтак, складские помещения построены, складское оборудование закуплено и установлено, разрешительная документация получена. В организацию рабочего процесса на складе входит:
 Успешная организация склада для хранения грузов осуществима только при наличии квалифицированного персонала, который должен стать одним из самых важных активов предприятия. Не ошибившись в выборе этого звена коллектива, можно в короткие сроки получить прогнозируемый результат роста основных качественных показателей работы. Много внимания нужно уделить комплектации штата сотрудников и четко разграничить их обязанности должностными инструкциями. При необходимости их нужно обучить, или повысить квалификацию. Этот процесс требует дополнительных материальных вложений. В конечном счете, эти относительно незначительные затраты окупятся и позволят избежать различных ошибок, оптимизировать объем штата работников за счет автоматизации некоторых технологических и бизнес-процессов. Количество нанятых сотрудников должно быть оптимальным и сбалансированным. При смещении равновесия, можно получить ситуацию тотальной безответственности или режим постоянного аврала. И один и второй варианты негативно сказываются на качестве выполняемой работы, провоцирует текучку кадров. Всё это, в конечном итоге, приводит к дополнительным материальным затратам на обучение и адаптацию новичка, компенсацию убытков. Не стоит также активно экономить на зарплате сотрудников. Этот фактор, опять же, провоцирует текучку кадров, нездоровое психологическое состояние коллектива и отсутствие мотивации. Выбор методики управления складом В наши дни часто организация склада базируется на адресном методе. Адресное хранение на складе очень актуально там, где имеет место большой ассортимент товара, а значит, на него и будем ориентироваться. На адресных складах товар хранится в ячейках, которые имеют свой уникальный номер. При этом значительно упрощается контроль над движением товаров, оптимизируется маршрут его перемещения, контроль над условиями хранения. Применение автоматизированных складских комплексов по умолчанию подразумевает адресное хранение, так как перемещение грузов контролируется автоматическими манипуляторами без участия человека. Высокий уровень автоматизации позволяет значительно увеличить эффективность работы при незначительном увеличении уровня затрат и издержек. В случае наличия у предприятия нескольких складских помещений, разнесённых географически, то в таком случае возможно осуществление внутрискладских перемещений между ними. Такой подход зачастую оправдан при сложном прогнозировании динамики спроса на услугу хранения. Вследствие несбалансированности спроса, вероятны случаи недостатка или избытка свободных площадей, что быстро исправляется внутрискладскими перевозками. Инвентаризация в районе зон хранения должна проводиться в обязательном порядке. Оптимальным считается частота – не менее одного раза в месяц. Это мероприятие направлено на выявление фактов хищения и недоработок в системе управления персоналом (не качественная приемка товаров, пересорты, ошибки в количестве товара в упаковке, и прочие недочеты). Адресный склад принято разделять на три условные зоны. На первой зоне производятся разгрузочные работы, первоначальная сортировка и определение, в какую зону хранения направится товар в дальнейшем. Второй зоной называют место, где хранится товар, положенный в специальные складские ячейки. В этой зоне все четко делится на ряды и паллеты. Стеллажи и полки четко пронумерованы. Каждая полка разделена на несколько ячеек, которые также имеют свои порядковые номера. В третьей зоне комплектуют и сортируют товар, предназначенный для отправки. Главным преимуществом адресного метода является то, что для осуществления операций на любом этапе персоналу необходимо минимум информации, так как вся адресная информация товара прописывается в документах. На пример, во время приемки товара в приходном документе уже проставлен адрес, куда надо конкретно ставить каждый вид товара. А при комплектации заказа работнику выдается сборочный лист, где уже четко проставлены адреса необходимого товара. На адресных складах влияние человеческого фактора на процесс работы минимизирован. Организация и ведение точного документооборотаВ наше время практически вся документация ведется в программах, таких как «1С Складской учет», в которых есть все, начиная от договора хранения товара и приходно-расходной документации, заканчивая прайс листами. Надежный учет и контроль над процессом – залог будущего успеха. Как видно из сказанного, организация склада – процесс сложный и многогранный. Браться за него в одиночку не под силу никому. Следовательно, оптимальным вариантом будет привлечение компаний, которые предоставляют складской аутсорсинг. Такая компания сможет организовать работу по созданию конкретного бизнеса в короткие сроки и «под ключ». Работа специалистов по данному вопросу, поможет предусмотреть обход «подводных камней» и избежать дополнительных затрат. www.west-pereezd.su Оптимальная организация склада.При любом действующем процессе производства и распределения материальных ценностей, неизбежно возникает Склад. Это правило относится к любой отрасли экономики и сфере бизнеса, причем в настоящее время стоимость "производства" продукта иногда составляет всего 30% от конечной цены, а в остальных 70% значительна доля склада и всего связанного с ним. Вот почему складу в структуре любой компании должно уделяться значительное внимание. Из традиционно второстепенного, склад превратился в ключевое звено, способное как увеличить прибыль, так и свести на нет все достижения успешного предприятия. Причина — повсеместное обострение конкуренции и, как следствие, стремление в целом уменьшить накладные расходы, в том числе за счет оптимальной организации склада. Экономистами подсчитано, что при хорошо развитом производстве, одинаковый объем вложений в основной бизнес компании и в склад, дает ощутимо большую отдачу при инвестировании в складское хозяйство, которое, как правило, имеет значительные резервы повышения эффективности. Двух одинаковых складов не бывает, поэтому все рекомендации, верные в общем случае, нужно правильно адаптировать к каждому конкретному. Цель данных материалов — дать правильный подход к общей организации склада и выбору технологического оборудования для этого. Территория складаСобственно складской комплекс начинается с прилегающей территории, имеющей не меньшее значение, чем само здание. Здесь должно быть достаточно места для маневров и постановки транспорта под погрузку/разгрузку, а если этого требует технология — отстоя транспортных средств. Самый современный, прекрасно оснащенный склад будет неэффективен если транспорт будет стоять в пробках на подъезде к нему или с трудом маневрировать на его территории. Желательно организовать движение так, чтобы входящий и исходящий потоки транспорта не создавали друг другу помех. При строительстве нового склада стоит предусмотреть возможность его дальнейшего расширения в будущем, для чего соответственно расположить погрузо-разгрузочный фронт. Это не повлияет на текущую работу уже запущенной части склада, но позволит сэкономить значительные средства при дальнейшем расширении комплекса. Погрузо-разгрузочный фронтСуществует два принципиальных подхода к оборудованию погрузочного фронта — пол склада приподнят (рампа) и — пол склада находится на уровне земли (груз поднимается до борта машины). Второй вариант несомненно дешевле и проще в строительстве, — это главное его достоинство.
При такой организации работы в зоне отгрузки обычно используются классические погрузчики, реже встречаются Рич-траки (штабелеры с выдвигающейся кареткой), и штабелеры с телескопическими вилами. Этот способ погрузки можно рекомендовать при невысоком грузообороте или работе с нестандартными по габаритам и весу грузопакетами. Во всех остальных случаях он не обеспечивает интенсивной работы, так как погрузчику необходимо поднять груз на высоту около 1 метра и повернуть перпендикулярно борту машины, что требует определенного времени. В случае разгрузки фуры через задние двери придется "запускать" в машину грузчиков с гидравлической тележкой, которые будут подтаскивать груз к краю машины — ведь только там его можно взять погрузчиком или штабелером. Поэтому склады с полом на уровне земли можно рекомендовать как экономически оправданное решение, если на складе невысокий грузооборот и можно позволить долгую стоянку разгружаемого транспорта. В настоящее время, несмотря на увеличение стоимости капитальных сооружений, подавляющее большинство современных складов строится с погрузо-разгрузочной рампой. В этом случае пол склада приподнят над уровнем земли (обычно 1200 мм), что позволяет складскому транспорту заезжать с грузом прямо в автомобиль.
При стоянке торцом кузова достигается максимальное количество погрузочных ворот по фронту рампы (наиболее часто встречающийся вариант). При боковой постановке машины появляется доступ сразу ко всему кузову, что может быть удобно при обработке специфических грузов. Наличие рампы позволяет установить дополнительное оборудование, значительно ускоряющее процесс погрузки-выгрузки. Существует много способов облегчения въезда в кузов — от простейших перекидных мостиков (часто заменяемые листами металла), откидных балансируемых рамп, закрепленные на краю эстакады, до наиболее эффективных технических средств, обеспечивающих быстрый проезд складской техники внутрь машины:
Особый случай представляют высокие производственные помещения, в настоящее время часто переоборудуемые под склады. Как правило, пол такого "склада" расположен на уровне земли, что является большим минусом, но при этом высокие потолки и большие пролеты позволяют организовать хороший склад. Что же можно сделать в этом случае для улучшения ситуации в зоне отгрузки? Решение простое — поднять уровень пола в створе ворот до уровня кузова машины. Иногда для этой цели используются гидравлические подъемные столы — но они не обеспечивают высокой скорости работы. Для действительно интенсивной работы правильно будет построить съезд, начинающийся от уровня пола склада и поднимающийся на высоту кузова машины к створу ворот — так погрузчик сможет заезжать непосредственно в машину. Однако при этом теряется дорогая площадь под съездом внутри склада.
В обоих вышеописанных способах устройства "псевдорампы" возможно оснащение погрузо-разгрузочных створов стандартным набором оборудования (ворота, выравниватели, терморукава).
Для климатической зоны с низкими зимними температурами тоже вполне подойдет занавесочный тип, но, если позволяют средства, очень эффективен будет наиболее герметичный надувной тип терморукавов, плотно обжимающий кузов стоящей в створе машины.
Полы на складеСовременный склад — это сложная система, состоящая из многих компонентов и один из основополагающих — это пол. К сожалению, этой части склада не всегда придается достаточное значение и эта ошибка дорого обходится. Чаще всего на современных складах применяют бетонные полы с верхним упрочняющим слоем различного типа. К полам предъявляется три основных требования:
Беспыльность — стойкость к истиранию важна по нескоким причинам. Во-первых, постепенно накапливающийся слой цементной пыли постоянно оседает на хранящемся грузе. Даже специальная техника в определенный момент не справляется с уборкой помещения, а очистка товара крайне затруднительна. Люди, работающие на складе, постоянно будут находиться в неблагоприятных условиях, что отражается на здоровье и производительности труда — а значит склад не сможет работать в полную силу. Кроме того, повышенное количество пыли отрицательно сказывается на состоянии складской техники. Помимо чисто механического износа (попадание абразивных частиц в подшипники) возможны сбои систем управления машиной, так как повышенное количество пыли попадает в электронные блоки управления. Ситуация похожа на загрязнение центрального блока персонального компьютера - тем, кто когда-либо открывал корпус ПК приходилось удалять обильные скопления пыли, особенно в районе кулера. Нечто подобное происходит и в современных внутрискладских машинах, также оснащенных контроллерами и вентиляторами охлаждения, только ситуация гораздо хуже, чем у стоящего в самом грязном месте ПК. Конечно, эту проблему можно решить ежедневной уборкой с помощью пылесоса, но не все части машин легко доступны и, в любом случае, на это тратится дополнительное время. Отсутствие трещин — также важное требование. Связано оно в основном с повышенным износом колес техники и, в случае крупных трещин, — с ускоренным износом ходовой. Кроме этого, скорость движения техники в таких условиях несколько ограничивается, что сказывается на производительности. Отсутствие трещин обеспечивается правильным подбором бетонной основы ( качественная подоснова, правильное армирование и достаточная толщина самой бетонной плиты). Кроме того, при разработке ТЗ на полы конкретного склада необходимо правильно указывать нагрузку, испытываемую ими. Трехъярусные и шестиярусные стеллажи это совершенно разные нагрузки, да и техника , обслуживающая их имеет различный вес и его распределение.
Первое требование связано большей частью с устойчивостью стеллажей, а при больших высотах подъема — и с устойчивостью техники. Второе условие "локальная ровность" определяется типом работающей на складе техники. Встречались полы такого качества, когда высокоподъемная внутрискладская техника с малым клиренсом почти "садилась" базой на выпуклости неровного пола. В целом, для высот складирования до 6 метров с классическими широкими (от 2,3 метров) проходами требования к ровности пола нежесткие (см. фото). Наиболее критичны к полу штабелеры с трехсторонней обработкой груза, которые работают в узких проходах 1600-1900 мм. В этом случае должны соблюдаться следующие требования:
Устройство хороших полов — сложная задача, поэтому основное в этом деле не только неукоснительное соблюдение технологии, но и квалификация и опыт персонала, непосредственно выполняющего работы. Основным критерием выбора подрядчика для этого участка должен быть успешный опыт реализации проектов с качеством пола, аналогичным требованиям планируемого склада. Наилучший результат достигается, когда подрядчику известны нагрузочные характеристики техники и стеллажей, а также их расположение на объекте. В этом случае заранее можно предусмотреть положение усадочных швов не на середине проезда как это часто оказывается, а под стеллажами; кроме того — исключить попадание опорных элементов силовых конструкций стеллажей на технологические стыки пола (захваток). Заканчивая тему устройства пола хочется высказать проверенное временем правило. При оборудовании нового склада изготовление хорошего качественного пола на этапе строительства обойдется дешевле ( несмотря на значительную начальную стоимость), чем последующие ремонты с частичной приостановкой работы действующего склада. К этому можно добавить и перечисленные выше материальные потери от работы на некачественных полах. Правильное освещение — также неотъемлемая часть эффективно работающего склада. Светильники желательно размещать над межстеллажными проходами — так при том же количестве ламп вы достигаете большей освещенности. В то же время освещение не должно ослеплять операторов штабелеров (погрузчиков) поднимающих глаза на верхние ярусы стеллажей. Для этого некоторые лампы можно направить на крышу — это поможет равномерно осветить верхнюю часть стеллажей. Также важна цветовая гамма склада. Стандартным решением является светлая (почти белая) крыша, что улучшает общую освещенность, слегка затемненные стены и еще более темный пол. И не забывайте следить за исправностью и чистотой светильников. Безстеллажное хранение
Однако у безстеллажного хранения есть значительные недостатки — затрудненный доступ к грузам различной номенклатуры и ограниченная высота складирования (определяется прочностью упаковки груза). В итоге, безстеллажное хранение можно считать идеальным решением, если на складе должно храниться значительное количество однотипного груза и возможно его штабелирование в несколько ярусов. Классические фронтальные стеллажи
Это поистине универсальное и недорогое решение, позволяющее применять практически любую грузоподъёмную технику, и обеспечивающее свободный доступ к любому из хранящихся поддонов с грузом. В зависимости от типа применяемой техники ширина прохода между стеллажами (Ast), меняется от 2,1 м (штабелер) до 3,5 м (погрузчик), а высота постановки поддонов верхнего яруса стеллажей — достигает 11 метров.
Оборудование склада фронтальными стеллажами практически лишено недостатков и часто является оптимальным. Единственным серьезным "минусом" системы является недостаточно хорошее использование объема склада. Тем не менее, относительно низкие капитальные и эксплуатационные затраты в сочетании с обеспечением высокого грузооборота часто оказываются решающим фактором в пользу фронтальных стеллажей. Техника для фронтальных стеллажейКак уже отмечалось, обслуживать фронтальные стеллажи можно любой грузоподъёмной техникой с вилами. Наиболее универсальное и распространенное средство — вилочный погрузчик. Его главное преимущество — неприхотливость к полам и способность выезжать на улицу — чаще всего востребовано в старых зданиях небольшой высоты. Дело в том, что погрузчик имеет достаточно большие габариты — ширина межстеллажного прохода для постановки поддонов (Ast) у него обычно составляет 3,1-3,5 м. Это приводит к тому, что большая часть площади склада используется не для хранения груза, а для проездов. Применение штабелеров позволяет сократить межстеллажные проходы примерно на 1 метр и увеличить высоту складирования, что в итоге значительно повысит емкость склада. Но важно помнить, что для работы штабелеров необходимы полы хорошего качества.
Правильный подход к выбору подъемной техники следующий:
Рекомендация по выбору вилочных погрузчиков для работы со стеллажами внутри склада только одна - привод должен быть электрическим, иногда возможен вариант с двигателем на сжиженном газе или с катализатором. На штабелерах же, как основном внутрискладском грузоподъёмном средстве, хочется остановиться подробнее. Простейшим устройством для подъема поддонов на стеллажи считается ручной гидравлический штабелер с высотой подъема 1,5-2,5м (обычно им обслуживают двухъярусные стеллажи). Более высокой производительностью обладают штабелеры с ручным передвижением и электрогидравлическим подъемом. Они способны поднимать груз на высоту 3,0-3,5м и обычно используются для обслуживания трехъярусных стеллажей. Оба типа штабелеров хороши тем, что относительно недороги, но они не обеспечивают высокой интенсивности работы — поэтому подходят только для складов с небольшим грузооборотом. Если же склад должен обеспечивать значительный объем приема и отгрузки — необходимы самоходные штабелеры.
Их делают почти все производители внутрискладской техники, поэтому подобрать нужную модель по техническим параметрам и соотношению цена/качество достаточно просто. Выделяются два основных типа — действительно сопровождаемые штабелеры, за которыми оператор идет и машины с откидной платформой, стоя на которой оператор перемещается по складу. штабелеры с платформой быстрее передвигаются по складу (до 8 км/ч без груза) поэтому более производительны — и это их главное преимущество, но при этом они имеют увеличенные габариты и в узких межстеллажных проходах оператору иногда приходится, сложив платформу, управлять машиной с пола. С точки зрения высоты подъема (до 4,5-5,5 м) и грузоподъёмности эти машины отличаются незначительно.
Принцип работы у них такой же, как у сопровождаемых штабелеров — опорные консоли находятся непосредственно под вилами. Главное отличие в положении оператора, он находится в защищенной с боковых сторон и сверху кабине — благодаря этому способен более эффективно управлять машиной. Если добавить к этому увеличенную скорость передвижения и подъема, электросервопривод руля а также возможность настройки рабочего места под конкретного оператора — становится понятно, почему эти машины имеют высокую производительность. Конечно, техника такого класса стоит дороже, но ее покупка оправдывается увеличением объема работы, осуществляемого одной машиной. Немаловажно также, что высота подъема у этих штабелеров доходит до 6-6,5 метров при остаточной грузоподъёмности 1000-1500 кг и ширине межстеллажного прохода 2,3-2,5 метра. Сопровождаемые штабелеры обычно не могут обеспечить такого сочетания рабочих характеристик.
Рич-трак — это одна из наиболее сложных и высокопроизводительных внутрискладских машин. Она обеспечивает высокие скорости подъема и передвижения (0,6 м/с и 12 км/ч соответственно), способна поднимать поддоны весом 1,5-2,5 тонны, при этом остаточная грузоподъёмность на высоте 11 метров может достигать 1000 кг. Конечно, применять технику с такими возможностями на небольшой высоте экономически не оправдано, поэтому рич-траки как правило, применяются при работе со стеллажами выше 7 метров. Иногда встречаются варианты применения легких моделей с высотой подъема около 5 метров. Это может быть оправдано для обеспечения специальных условий работы , необходимой грузоподъёмности или скорости работы. Рич-траки выпускаются во множестве модификаций; фактически стандартом класса стала двойная телескопическая мачта со свободным подъемом и интегрированный сайдшифт (боковое смещение вил). По аналогии с погрузчиками обязательно присутствует наклон мачты, но при высотах подъема свыше 9 метров вместо этого применяется наклон вил. Кроме того, у каждого производителя есть своя "изюминка" в конструкции, поэтому выбор машины дело непростое и требует тесного общения с компетентным специалистом. Стеллажи двойной глубины
Единственное серьезное ограничение системы — в прямом доступе находится только половина паллет с грузом (внешний стеллажный ряд), а для выемки "внутренней" паллеты сначала необходимо снять внешнюю (см. рисунок). Если большинство товарной номенклатуры находится на складе в количестве более 2 паллет, то система вполне применима. Поэтому стеллажи двойной глубины не подходят для компаний с очень широкой номенклатурой товара и небольшим его количеством. Во всех остальных случаях, система работает очень хорошо и при правильной организации системы управления складом обеспечивает 80-90% заполняемость всех доступных мест хранения (в классических фронтальных стеллажах — 95%).
При этом для безопасности работы при высотах подъема свыше 6 метров обычно используется видеокамера (устанавливается на вилах) и ТВ-монитор (в кабине оператора) — см. рисунок справа. В целом, система стеллажей двойной глубины будет оправдана если необходимо увеличить емкость склада, расположенного на ограниченной площади, затратив при этом не очень большие средства. А достоинство системы, по сравнению с фронтальными стеллажами, в одинаковой стоимости собственно стеллажей и относительно недорогой технике (примерно на 20% выше обычных рич-траков). В итоге удается достичь 25% прироста емкости склада на той же площади. Узкопроходные стеллажи
Еще одна система хранения грузов на базе классических фронтальных стеллажей — это стеллажи с узкими проходами (шириной 1,5-1,8 метра), предназначенные для работы специальных штабелеров. О качестве пола для склада такого уровня уже говорилось в предыдущей статье, в данном случае это действительно очень важная и дорогая составляющая. Кроме того, необходимо оборудовать боковые рельсовые направляющие для движения штабелеров по межстеллажному проходу, что также стоит дополнительных затрат. Теперь о специальных узкопроходных штабелерах. Это действительно одни из самых современных и сложных внутрискладских машин. Они способны поворачивать каретку с вилами на 180 градусов и задвигать поддон в глубину стеллажа на 1200 мм. Используется два основных типа техники — с неподвижным или с поднимающимся вместе сгрузом оператором.
Основное преимущество узкопроходной системы складирования — это хорошее использование площади склада (под стеллажами до 55% от общей площади), при этом возможно высотное хранение, что дополнительно увеличивает емкость склада. Кроме того, доступен каждый грузопакет и обеспечивается бОльшая, чем при классических фронтальных стеллажах скорость работы. Суммируя вышесказанное, можно считать что узкопроходная технология складирования оправдана при очень высокой стоимости площади склада, что вынуждает сокращать проходы и "расти" вверх или при необходимости разместить большое число груза на ограниченной площади (при невозможности расширения границ склада). Глубинные (набивные) стеллажи Drive-in
Конструкция достаточно распространенная, обеспечивающая отличное использование площади склада. По сути, набивные стеллажи — это усовершенствованная система безстеллажного хранения, но с лучшим доступом, надежностью и контролем. Система применяется при хранении больших объемов однотипного товара, для которого не является критическим срок хранения или наиболее важно — разместить максимальное количество груза в единице объема дорогого помещения с климат-контролем (например в холодильных камерах). Главное и единственное достоинство набивных стеллажей — очень высокая степень использования объема склада. Недостатков же система имеет достаточно много и о них не стоит забывать. Сама стоимость стеллажей примерно в 2 раза выше, чем фронтальных; монтаж также обходится дороже по причине более сложной конструкции. Несмотря на большой объем возможного хранения, обычно трудно добиться заполняемости стеллажей на 70% (для сравнения фронтальные — 95%). Достаточно сложно организовать складирование товаров различной номенклатуры, чаще всего соблюдается принцип один коридор (с первого по последний ярус) — один товар. Так же, проблематично оперативно трансформировать систему, для перераспределения груза внутри склада необходимо произвести большую работу.
Основное требование — машины должны быть уже "коридоров" стеллажей для обеспечения проезда внутрь системы (см. схему слева).
www.lifttruck.ru Организация взаимодействия работы склада и транспортаДля решения же большинства проблем, возникающих именно на стыке между транспортным отделом и складом, достаточно просто чётко продумать и правильно организовать взаимодействие между ними. Причём, делать это необходимо всего в двух точках, где пересекаются бизнес-процессы этих подразделений, – это приёмка и отгрузка товара.
1. Приёмка товара.
Во время приёмки товара, основные точки напряжённости возникают из-за долгой отработки складом груза, результатом чего может стать простой транспорта. Возможных причин две:
- несогласованное планирование работы подразделений; - в принципе, долгий процесс разгрузки и приёмки товара.
Давайте посмотрим, что мы можем сделать для решения каждой из этих проблем.
1А. Согласованное планирование. Планирование поставок необходимо осуществлять так, чтобы заранее предусматривать, а лучше не допускать ситуации одновременной поставки товара от нескольких поставщиков. Там, где это возможно, необходимо выравнивать входящий на склад поток, чтобы отдел приёмки был загружен всё время примерно одинаково, а не находился бы то в состоянии цейтнота, то в состоянии не загруженности своих мощностей. А, если на складе и приёмка, и отгрузка осуществляется с использованием одной и той же техники, и/или одних и тех же людей, то выравнивать поставки необходимо ещё и с учётом нагрузки на них при отгрузке со склада. Причём, обычно из-за того, что компании стараются ориентироваться на клиента, то отгрузка всегда имеет приоритет перед приёмкой, а значит, при планировании поставок надо быть готовыми к обслуживанию на складе машин от поставщиков по остаточному принципу.
В случае же, когда даже на этапе планирования с неравномерной нагрузкой нельзя ничего сделать, необходимо заранее продумать меры по увеличению пропускной способности отдела приёмки в такие моменты. Это может быть запланированный перехлёст времени работы одой смены на время работы другой смены, в результате которого мы получаем в два раза больше сотрудников, осуществляющих приёмку товара, на время этого перехлёста, – и нам остаётся только подгадать время подвоза больших партий товара именно в это время. Или привлечение складских сотрудников из других отделов, – однако, тут надо быть очень осторожными, и использовать привлечённых сотрудников только на разгрузке машин, а пересчёт и приёмку осуществлять только силами профессиональных, обученных и материально ответственных сотрудников-приёмщиков.
1Б. Ускорение процесса разгрузки и приёмки товара. Использование методов, описанных в пункте 1А, уже увеличит скорость приёмки товара, благодаря тому, что в случае необходимости, принимать большее количество товара будет большее число сотрудников. Но, кроме того, для решения этой задачи, надо разделить процессы разгрузки и приёмки.
Очень часто водителя, называя водителем-экспедитором, спешат сделать ответственным за все несоответствия между грузом, который он привёз и документами, в которых он расписался при загрузке машины. В связи с чем предполагается, что и при погрузке, и при разгрузке тот будет выступать в качестве материально ответственного лица, принимающего товар под роспись, и под роспись же его сдающего… Если у компании всего несколько совершенно различных номенклатурных позиций, которые при этом ещё и крупногабаритные, то применение такой схемы, действительно, никаких проблем не привнесёт, а качественный документооборот в результате будет налажен. Совсем другая ситуация, когда у компании различные позиции очень похожи между собой, в результате чего, регулярно возникают пересортица, а весогабаритные характеристики товара – небольшие, что не позволяет быстро и точно пересчитывать погружаемый и разгружаемый товар по количеству. Кроме того, в коробах, промаркированных под одно количество единиц товара, может лежать другое – будь то с умыслом или без него – не будет же водитель, особенно наёмный, пусть и «экспедитор», вскрывать каждую коробку и сверять её содержимое с её маркировкой?.. И совершенно несуразным выглядит предположение, что водитель-экспедитор сможет выступать при погрузке в качестве целой комиссии по качеству, которая принимает товар на складе-реципиенте, особенно, если он видит этот товар впервые в жизни – в случае с наймом сторонних водителей.
Как же быть в такой ситуации? Как мы показали выше, водитель зачастую просто физически не может выступать в качестве материально ответственного лица за товар, который перевозит, однако и совсем непричастным к нему он тоже быть не должен. В таком случае необходимо понять, какой уровень ответственности водитель может нести, и дать ему именно его – не больше и не меньше. Например, водитель в зависимости от объёмов перевозок достаточно легко может и при погрузке, и при разгрузке пересчитать количество целых палет или заклеенных фирменным скотчем коробов, и в случае несоответствия между этими числам уже нести личную материальную ответственность. В ситуации же, когда ему погрузили столько-то не вскрытых коробов, и столько же не вскрытых у него выгрузили, даже в случае пересортицы или нехватки какого-либо количества по документам, никаких претензий к водителю быть не должно – все вопросы уже к сотрудниками складов, между которыми осуществлялась доставка. А для дополнительного контроля машину можно пломбировать.
Таким образом, решая проблему разграничения ответственности, мы одновременно с этим подготавливаем почву для уменьшения времени простоя транспорта во время разгрузки и приёмки товара. Это происходит благодаря тому, что после окончания выгрузки в зону приёмки всего груза и пересчёта и сверки с документами количества мест, водитель уже может уезжать. И, следовательно, самый затратный по времени этап этого процесса – а именно пересчёт по количеству, приёмка по качеству и оформление всех документов – происходит уже без водителя, и дополнительного простоя транспортного средства не происходит. Кроме того, теперь приёмщики, не подстёгиваемые штрафами за простой машины, могут потратить на этот этап столько времени, сколько для этого требуется, что очень благоприятно сказывается на точности приёмки.
2. Отгрузка товара.
Отгрузку товара будем оптимизировать аналогично: во время отгрузки, основные точки напряжённости возникают из-за слишком большого времени отработки складом всех необходимых мероприятий по отгрузке товара, результатом которой может стать простой транспорта. Возможных причин две:
- несогласованное планирование работы подразделений; - долгий процесс сборки и погрузки товара.
Давайте посмотрим, что мы можем сделать для решения каждой из этих проблем.
2А. Согласованное планирование. Здесь, где это возможно, необходимо выравнивать выходящий со склада товарный поток, чтобы отдел отгрузки был загружен всё время примерно одинаково, а не находился бы то в состоянии цейтнота, то в состоянии не загруженности своих мощностей. Как уже говорилось в пункте 1А: если на складе и приёмка, и отгрузка осуществляется с использованием одних и тех же ресурсов, то выравнивать отгрузки необходимо в целом для всего склада.
В случае же, когда даже на этапе планирования с неравномерной нагрузкой нельзя ничего сделать, необходимо заранее продумать меры по увеличению пропускной способности отдела отгрузки в такие моменты. Кроме этого, необходимо заранее продумать, формализовать и внедрить схему построения возможной очереди из машин клиентов, с обязательным определением приоритета отгрузки. Это может быть самая распространённая система FIFO (первым приехал – первым отгрузили), что, по сути, является простой прямой очередью. Или более хитрая система, построенная на принципе первоочередной отгрузки клиентам, которые могут быть быстро обслужены, чтобы клиент, которому отгружается два короба, не ждал, пока полностью загрузят фуру, приехавшую чуть раньше. Или модифицированная система FIFO с приоритетом отгрузки у машин VIP-клиентов вне зависимости от объёмов отгрузки для них и времени прибытия на склад.
2Б. Ускорение процесса сборки и погрузки товара. Использование методов, описанных в пункте 1Б, уже увеличит скорость отгрузки товара, но кроме этого, для решения этой задачи, надо разделить процессы сборки и погрузки. Если к моменту прибытия транспортного средства на склад, весь необходимый товар для погрузки в него будет уже собран в зоне отгрузки, а все нужные документы будут уже сформированы и распечатаны, то время, необходимое для его загрузки будет минимальным, и в результате лишнего простоя транспортного средства не будет. Это особенно чувствительно в случае, когда при сборке обнаруживается отсутствие по известному адресу необходимого для отгрузки количества товара, и происходит его вынужденный поиск или согласование с клиентом замены этого товара на имеющийся в наличии аналог. И то, и другое гораздо выгодней делать, не оплачивая каждый час вынужденной задержки отгрузки, и гораздо комфортнее, располагая достаточным количеством времени.
Однако это потребует дополнительного уровня ответственности уже и от транспортного отдела, – ведь в результате, если машина придёт не вовремя, или хуже того – вообще не прибудет на склад, весь собранный для погрузки в неё товар, будет загромождать зону отгрузки, мешая сборке грузов для отправки с другими машинами. Не менее плачевная ситуация будет, если придёт машина меньшего объёма, чем суммарный объём товара – причём не важно из-за ошибки транспортного отдела или неправильной оценки склада. В таком случае нужно будет делить позиции на отправляемые сейчас и те, которые уедут только со следующей отгрузкой, формировать новые документы, рассортировывать, пересчитывать и перепроверять позиции, подлежащие отгрузке сейчас. И всё это время, машина будет стоять на складе, а вы будете соответственно оплачивать её простой.
3. «Взгляд сверху».
В любом случае оптимизируя процессы взаимодействия склада и транспорта, необходимо следить за тем, чтобы затраты – временные, финансовые, трудовые – уменьшались в совокупности для всей цепочки взаимосвязанных процессов – иначе вы можете решать проблемы одних участков в ущерб другим, что в итоге не редко приводит не к уменьшению общих затрат, а, наоборот, к их увеличению!.. Давайте внимательно рассмотрим различные способы, применяемые на практике для интенсификации труда именно с этой точки зрения.
3А. Автоматизация погрузи и разгрузки. Любой человек, который видел погрузочно-разгрузочные работы, проводившиеся грузчиками вручную и с помощью специализированной техники, скажет вам, что автоматизированная занимает гораздо меньше времени. Поэтому зачастую руководитель, столкнувшись с проблемой большого срока погрузки или разгрузки и обнаружив при личном посещении склада ручную обработку грузов, принимает решение, лежащее на поверхности – закупить автопогрузчики. Однако далеко не всегда их появление на складе сильно сказывается на времени выполнения стандартных операций. Принимая подобное решение, специалист должен учитывать множество параметров, которые могут сделать бессмысленной трату денег на автопогрузчики:
- не приспособленность грузов, например, не палетированные коробки, или не габаритный груз; - не подходящие полы на складе – человек перешагнёт и пойдёт дальше, а погрузчик или не проедет, или проедет, но потом будет долго чиниться; - узкие проходы, в которых погрузчик просто не сможет добраться до дальних стеллажей с грузом или проехать – проедет, а вот развернутся в проходе, чтобы взять груз уже не сможет; - отсутствие возможности набрать операторов для этих погрузчиков, например, низко квалифицированный персонал для ручной погрузки-разгрузки – есть, а водителей в данной местности – нет; - и многое другое…
Кроме всего этого, даже, если ваш склад удовлетворяет всем необходимым требованиям, и автопогрузчики реально могут быть использованы, их появление на складе может привести к нулевому результату, если низкую скорость процесса погрузки-разгрузки задаёт другой процесс. Например, долгое формирование транспортных документов или длительный пересчёт и перепроверка отгружаемого товара при погрузке товара в транспортное средство. Это вовсе не значит, что нужно отгружать быстрее в ущерб правильной документации или принимать быстрее в ущерб корректности данных в накладной, однако, надо понимать, что появление автопогрузчиков в этой ситуации ничего не изменит, и надеяться на уменьшение времени погрузки без изменений и в этих процессах – не стоит.
3Б. Борьба с холостым пробегом. Однако зачастую автопогрузчики на складе уже есть, и более того – они успешно работают. Но вот рачительному руководителю поступает заявка со склада на покупку дополнительных погрузчиков в связи с увеличением объёмов, перерабатываемых складом грузов. Этот руководитель решает лично ознакомиться с ситуацией на складе на предмет, нельзя ли провести оптимизацию процесса, чтобы отказаться от таких значительных затрат. В принципе, ход его мыслей – правильный, руководитель, действительно, нередко сталкивается с ситуацией, когда его подчинённые по разным причинам смотрят на ситуацию в достаточно узком диапазоне, и в результате не видят истинной причины их проблемы, и в итоге предлагают исправлять не причину, а следствие. Например, не замечают простой автопогрузчиков в одном месте при их нехватке в другом, и затем наоборот, и предлагают увеличить парк техники. В таком случае, оптимизация распределения такого ресурса, как работа дополнительного автопогрузчика, по площадкам может быть адекватной альтернативой закупке по сути лишней техники. Однако острое желание руководителя отказаться от закупки дополнительного оборудования может тоже стать причиной сужения диапазона его восприятия, в результате чего, его вроде бы оптимизационное решение может привести к затратам, превышающим стоимость техники, на которой он сэкономит.
Например, некоторые руководители начинают бороться с холостым пробегом автопогрузчика по следующей логике: каждый автопогрузчик, который работает на погрузке, едет из зоны хранения к пандусу гружёный, а обратно – пустой, при этом каждый автопогрузчик, который работает на разгрузке, наоборот, едет из зоны хранения пустой, а обратно – гружёный. Следовательно, холостой пробег составляет 50% от всего пробега каждого погрузчика!.. При этом, если каждый из них будет одновременно занят и на погрузке, и на разгрузке товара, то он сможет ездить гружёный и к пандусу из зоны хранения, и обратно – с пандуса к зоне хранения. Уменьшение холостого пробега в два раза на лицо – а, следовательно, «по мановению волшебной палочки» благодаря этому решению руководителя у компании стало как будто в два раза больше автопогрузчиков, что с лихвой перекрывает текущую потребность, а также оставляет хороший задел на будущее! Но не спешите тут же реализовывать это решение у себя на складе – посмотрите на ситуацию сверху: про ощутимое преимущество мы уже сказали, а, какие возможные проблемы вас ожидают?
Во-первых, и это самое главное, нехватка погрузчиков ощущается на складе при пиковых нагрузках, а они редко совпадают в зоне приёмки и отгрузки, а, значит, вынужденный холостой пробег у погрузчиков будет, а, значит, их КПД будет не 100%, а значит, их всё равно может не хватить. Во-вторых, отгрузка и приёмка в любом случае будут осуществляться не равномерно, а значит, вам нужно будет придумать и внедрить эффективный механизм оповещения водителей автопогрузчиков, который будет давать им знать, что делать после доставки груза из зоны хранения в зону отгрузки: ехать обратно пустым, чтобы продолжить обслуживать отгрузку, или ждать задания на перемещение в зону хранения из зоны приёмки. А также наоборот: что делать после доставки груза с зоны приёмки в зону хранения. В-третьих, применив данное решение без перепланировки склада, вы можете столкнуться с пересечением транспортных потоков, что в любом случае приведёт к потере скорости перемещения погрузчиков, а возможно даже созданию пробок на пути складской техники. В-четвёртых, по порядку, но не по значимости, стоит вопрос безопасности: когда вы чётко разделили и регламентировали процессы отгрузки и приёмки, то контролировать сохранность материальных ценностей во время этих процессов гораздо проще, нежели, когда одни и те же автопогрузчики перемещаются из зоны в зону то с грузом, то без него.
И хотя мы обрисовали здесь всё в таких мрачных красках, это вовсе не значит, что такое решение не будет работать конкретно на вашем складе. Необходимо только учесть все эти моменты, и взвесить все плюсы и минусы. Например, этот метод почти всегда эффективно работает для штабелёров, в случае, если они заняты только подъёмом и спуском груза в зоне штабельного хранения, а доставку в эту зону и из этой зоны осуществляют уже автопогрузчики. Но и тут надо быть осторожным в оценке возможного ускорения: да, штабелёры действительно начнут работать почти в два раза быстрее, однако, застопорка может произойти из-за того, что автопогрузчики уже не будут успевать за штабелёрами, и общая скорость обработки грузов останется прежней. В любом случае, какое бы решение по оптимизации и интенсификации процессов отгрузки и приёмки вы не рассматривали, обязательно оценивайте совокупные издержки и их изменение по сравнению с видимым положительным эффектом от преобразования.
Источник: upravlenie-zapasami.ru www.logists.by
|
В зависимости от специфики работы возможны три основных типа постановки транспорта для погрузки (см. иллюстрацию).
Поэтому применяют еще одно решение — перед погрузочным створом по фронту склада делают выемку, по глубине соответствующую высоте пола основного отгрузочного транспорта. У этого способа есть два ограничения: наличие перед складом достаточного пространства для маневров транспорта и необходимость устройства стока дождевых и талых вод (см. рисунок). 
Еще дной неотъемлемой частью погрузочного фронта являются ворота и находящиеся в их створе герметизаторы дверного проема. Основные типы герметизаторов (или терморукавов, док-шелтеров) — занавесочные, подушечные и надувные. Не останавливаясь на них подробно, порекомендуем для умеренной климатической зоны занавесочный тип терморукавов, как доступный по цене и вполне выполняющий свои задачи.
Среди ворот наиболее удобны и универсальны а поэтому широко распространены секционные, отличающиеся способом подъема (с электроприводом и без) и расположением сложенной части ворот, что позволяет устанавливать их как в высоких, так и в достаточно низких помещениях.
Для разделения различных температурных зон внутри склада в местах частого проезда техники рекомендуются простые вертикальные завесы или получившие в последнее время распространение высокоскоростные ворота из синтетического материала, быстро сворачивающиеся в рулон над дверным проемом.
Ровность полов — пожалуй наиболее существенное требование, а главное, что его невыполнение совершенно обесценивает качественные непылящие полы без трещин. Пол на складе должен не иметь систематического уклона (горизонтальный уровень), а также обеспечивать хорошую "локальную ровность".
При высотах подъема до 3 метров перепад высот на отрезке 2 метра не должен быть больше +/- 5 мм;
Эта "система" по праву считается самой распространенной и универсальной. Она проста и имеет ряд неоспоримых достоинств. Главное — обеспечивается максимальное использование пощади склада при полном отсутствии капитальных затрат, что очень привлекательно. Немаловажно также, что работать в такой "системе" может практически любая техника.
Наиболее распространенная система. Представляет собой хорошо известные стеллажи различной высоты, на которые ставятся поддоны с грузом. Конструкции выполняются различными по грузоподъёмности, в зависимости от планируемых нагрузок, а высота ярусов у современных безболтовых систем на зацепах быстро меняется в зависимости от высоты поддона с грузом.
Наиболее распространены в этом классе сопровождаемые штабелеры (они же ведомые, с поворотной рукояткой, "с поводком").
Качественный технологический скачок происходит при переходе к штабелерам со стоящим или сидящим в кабине оператором.
Наиболее серьезный, "тяжелый" класс техники для фронтальных стеллажей — это штабелер с выдвигающейся кареткой грузоподъёмного механизма или Рич-трак.
Эта машина — своеобразный "гибрид": при втянутой мачте она напоминает штабелер, а при выдвинутой — работает как классический погрузчик, одновременно используя лучшие качества обоих типов техники.
По конструкции это обычные фронтальные стеллажи, имеющие сдвоенные ряды. По стоимости они очень близки к классическим фронтальным, но для работы с ними требуется техника с телескопическими вилами. Главное достоинство стеллажей этого типа — лучшее использование площади склада (под стеллажами до 50% от общей площади склада) что на 25% эффективнее, чем при установке фронтальных стеллажей. Скорость грузооборота несколько уменьшается, но все же остается достаточно высокой.
Наиболее часто для работы со стеллажами двойной глубины применяются штабелеры с телескопическими вилами. До высоты подъема 6 метров могут использоваться штабелеры со стоящим или сидящим в кабине оператором, а свыше (вплоть до 10 метров) рич-траки (см. рисунок слева).
Склады, организованные по узкопроходной технологии — одни из самых сложных и дорогих. Несмотря на то, что сами стеллажи ничем не отличаются от обычных фронтальных, они могут чуть дороже за счет требований к точности размеров самой стеллажной конструкции, кроме того монтаж обходится значительно дороже — очень жесткие допуски по ширине прохода и вертикальности стеллажа, а сам монтаж технически сложнее за счет увеличенной высоты конструкций.
В первом случае управление осуществляется из неподвижной кабины, машина оборудуется видеокамерой и ТВ-монитором.и обеспечивает подъем на высоту до 11 метров (см. рисунок слева).
Во втором случае оператор поднимается в кабине вместе с грузом и полностью контролирует процесс подъема и перемещения. Обеспечивается высокая скорость работы за счет одновременного подъема и движения вдоль прохода (диагональное перемещение), при высоте подъема до 15 метров (см. рисунок справа).
Этот тип стеллажей называют по-разному — глубинной загрузки, набивные, проходные а чаще, как английский вариант, Drive-in. Стеллажи представляют собой жесткую каркасную конструкцию из рам, образующих "коридоры" шириной 1350 мм, во внутрь которых ставятся на горизонтальные направляющие поддоны с грузом.
Если все это не является для Вашей компании серьезными ограничениями или на складе планируется использовать сразу несколько типов стеллажей, дополняющих друг друга — сообщим, что для работы с глубинными стеллажами используется классическая техника с небольшими ограничениями.
